憑借靈敏迅捷的操控、風馳電掣的加速和綠色環(huán)保的優(yōu)勢，電動車正在加速普及。根據(jù)國內(nèi)產(chǎn)業(yè)規(guī)劃目標，到2025年，新能源汽車新車銷量占比要達到20%左右。未來五年，電動汽車市場勢必迎來高速發(fā)展。

盡管電動汽車日漸被大眾認可，“里程焦慮”仍然是消費者主要購車障礙，而頻現(xiàn)的自燃事故也使安全性成為關(guān)注焦點。動力電池作為電動汽車的核心部件，直接決定著續(xù)航里程和行駛安全。車企和電池廠商為了讓消費者放心，紛紛發(fā)力“不起火”電池，通過給動力電池包“扎針”測試來證明電池安全性，比亞迪“刀片電池”，寧德時代“永不起火”811，廣汽埃安“彈匣電池”都是如此。因此，電池包的綜合測試對保障電動汽車行駛品質(zhì)不可或缺。

高壓和大電流的電氣測試要求

為確保動力電池符合品質(zhì)要求，生產(chǎn)廠家會在出廠前對電池包進行下線測試。從基本性能、循環(huán)性能和安全性能三個方面進行檢測。由于電動汽車使用了300V以上高壓電氣系統(tǒng)，瞬時工作電流可達幾百安。電池包作為車內(nèi)的高壓部件，其充放電測試也有高壓和大電流的電氣要求，測試電壓可達1000V，測試電流可達600A以上。

動力電池包測試

電池包測試現(xiàn)狀

目前國內(nèi)電池包裝配測試自動化率較低，行業(yè)平均水平在5-20%，一線廠商也只是超過50%，特別是在測試環(huán)節(jié)，很多廠商都是使用手動測試方案，尤其在電池包和測試設(shè)備之間采用手動連接。由于鋰電池活性很強，在測試過程中存在很大潛在風險，一旦造成短路或過充等現(xiàn)象，便會引起爆炸與火災(zāi)事故，造成現(xiàn)場人員傷害和財產(chǎn)損失。同時手動測試效率低下，也影響產(chǎn)能的提升。伴隨著電動化趨勢的加速，一線車企和電池廠對電池包自動化裝配測試，有了更為迫切的需求。

“風馳電掣”的自動化測試連接

電池包自動化裝配線通常采用輸送線或AGV將待測的電池包運輸至測試工位。對于電池包和測試設(shè)備之間的連接測試，有直接測試和轉(zhuǎn)接測試兩種方案。由于電池包使用的高壓連接器插拔次數(shù)一般在50次上下，其并不適合直接用作高插拔的自動化對接測試，而當前市場上也很少有通用的高插拔連接器可直接對接電池包高壓接口，因此目前主要采用在測試工裝上使用其他連接器進行轉(zhuǎn)接測試。

根據(jù)電池包測試內(nèi)容和自動化測試特點，測試端連接器需要滿足：

●高插拔壽命，測試工位一年的測試頻率可達幾千到上萬次

●高電壓和大電流的電氣測試要求

●具有多種連接類型，測試過程中可能需要大電流、電源、信號、氣體等類型連接

●穩(wěn)定可靠的對接，自動連接需要克服對接中的偏差和沖擊

轉(zhuǎn)接測試 ，靈活通用

借助于在自動化測試領(lǐng)域的豐富應(yīng)用，CombiTac模塊化連接器可出色地滿足電池包自動化測試需求。CombiTac采用獨有的表帶觸指技術(shù)，可實現(xiàn)高達100,000次插拔壽命，單芯具有300A額定電流和1000V AC/DC額定電壓，模塊化設(shè)計可同時集成多種連接類型，如電流、信號、數(shù)據(jù)、同軸、熱電偶、光纖、氣體和液體等，具有高抗沖擊性和抗震性，其100%定制化，滿足精確尺寸要求。

CombiTac模塊化連接器

通過在測試工裝上使用CombiTac進行轉(zhuǎn)接測試，電池包測試環(huán)節(jié)實現(xiàn)自動對插，從而提高測試效率，降低安全風險，節(jié)省人工成本。同時連接器結(jié)構(gòu)緊湊，減少了測試工位所需的空間，使測試線小型化。而其高插拔、高可靠性和低接觸電阻優(yōu)勢確保測試持久穩(wěn)定，降低產(chǎn)品維護成本。該方案具有較高的靈活性和通用性，適合各種類型的電池包測試需求。

CombiTac應(yīng)用于電池包自動測試線

直接測試 ，一步到位